轴承的清洁度是轴承质量的一项重要考核指标，必须由生产过程的清洗质量来保证。清洗质量的提高，既需要严格的生产管理，又需要应用先进的清洗技术来满足产品的清洁要求。目前轴承行业中，轴承清洗的方式主要是以汽油或煤油作清洗介质的喷淋清洗。这种方式不仅成本高、劳动强度大、生产效率低，而且安全性差，更重要的是这种清洗方式很难达到轴承清洁度要求的标准。寻求更安全、更经济、更高效的清洗方式，对轴承成品的清洗具有重要意义。
轴承零件的常规清洗方法有刷洗、浸洗、喷淋清洗或高压喷洗等，相关的因素主要是有清洗液的性能及使用要求、工件的结构、尺寸、重量和材料以及批量大小、清洗作业场所的劳动安全及环保要求等。但对清洁度要求甚高的轴承而言，这些清洗方法的效果都不够理想，而超声波清洗作为一种优良的新工艺，已在轴承行业越来越得到重视。
滚动轴承的清洁度对它的振动、嗓声、异音和使用寿命有很大影响。尤其在小型低嗓声深沟球轴承的生产中，提高清洁度是解决轴承嗓声、异音的关键之一，所以清洗工序是十分重要的一环。轴承清洗在生产过程中，一般分为两步即在装配前的零件(套圈、钢球、保持器等)清洗和装配铆合后的成品清洗。 决定清洗效果的三要素：清洗介质(清洗液)、清洗工艺和清洗装置。
就轴承成品清洗工艺和清洗装置，基于清洗系统设计基础和实际需求，确定了以超声波清洗和喷淋清洗为清洗方式的轴承成品。典型清洗工艺流程：退磁→初喷淋→超声波清洗→精喷淋→风刀吹净→二次吹净→热风烘干。
根据清洗工艺流程，清洗装置的机械结构设计采用机械臂手由PLC的控制系统，实现了装置的手动及全自动控制，不需要随轴承大小改变作调整的定位装置，实现准确定位。在超声清洗、精喷淋和二次吹净三个主要的清洗工位，设计了旋转机构，保证了清洗的充分性。
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